Steinzeug und Porzellan sind zwei hochwertige Keramikarten, die sich durch ihre Zusammensetzung, Brenntemperatur und Eigenschaften unterscheiden. Steinzeug ist ein dichtes, robustes Material, das bei Temperaturen zwischen 1.200 und 1.300 °C gebrannt wird. Porzellan hingegen besteht aus einer feinen Mischung aus Kaolin (Porzellanerde), Quarz und Feldspat. Es wird bei noch höheren Temperaturen von etwa 1.300 bis 1.450 °C gebrannt, wodurch es eine besonders dichte, lichtdurchlässige und elegante Struktur erhält. Diese Eigenschaften machen Porzellan ideal für edles Geschirr und kunstvolle Objekte.

Die Herstellung jedes einzelnen Stücks folgt einem jahrhundertealten Keramikhandwerk, das Burcu mit modernen Techniken kombiniert. Ihr Prozess umfasst mehrere sorgfältige Schritte:

Formgebung – Jede Tasse beginnt mit den
Händen

Jedes Stück wird entweder frei von Hand geformt, auf der Drehscheibe gedreht oder mit einer Gussform gefertigt, je nach gewünschter Struktur und Designidee. Hier zeigt sich die echte Handwerkskunst – keine zwei Objekte sind exakt gleich, sondern jedes trägt eine eigene Handschrift.

Trocknung – Geduld und Präzision

Bevor die Keramikstücke gebrannt werden können, müssen sie langsam und gleichmäßig trocknen. Diese Phase ist entscheidend, da zu schnelles Trocknen zu Rissen oder
Spannungen im Material führen kann. Die Zeit, die jedes Objekt in dieser Phase verbringt, variiert je nach Größe und Feuchtigkeitsgehalt des Tons.

Im sogenannten Schrühbrand wird das getrocknete Porzellan bei 800-900 °C gebrannt. Dabei verliert es Feuchtigkeit und erhält eine festere, poröse Struktur – die perfekte Grundlage für die nächste Phase: das Glasieren.

Glasur – Magische Verwandlung durch Feuer

Die Glasuren, die Burcu verwendet, sind von natürlichen Elementen und mystischen Farbwelten inspiriert. Durch handaufgetragene Glasurtechniken wie das Tauchen, Sprühen oder Malen entstehen individuelle Farbverläufe, die
jedem Stück eine eigene Tiefe und Persönlichkeit verleihen.

Farben wie Midnight Eclipse, Blauer Obsidian oder Herbstglut entstehen durch eine Kombination aus reagierenden Glasuren, die während des Brennens miteinander verschmelzen und einzigartige Muster bilden. Diese Glasurtechniken sind komplex und unvorhersehbar, was jedes Stück zu einem echten Unikat macht.

Im finalen Brand wird das glasierte Porzellan bei Temperaturen von bis zu 1.250 °C -
1.320 °C gebrannt. In dieser Phase entwickelt sich die endgültige Härte,
Dichte und Farbe der Keramik. Die hohe Temperatur sorgt dafür, dass das
Porzellan:

✅ extrem widerstandsfähig und langlebig ist
✅ eine glatte, elegante Oberfläche erhält
✅ säurebeständig und spülmaschinenfest wird

Manuelle Veredelung & Finishing

Nach dem zweiten Brand wird jedes Stück von Hand überprüft und verfeinert. Kanten werden poliert, Oberflächen auf Glanz geprüft – erst dann verlässt es das Atelier.